금형 공정 이해
금형 제작은 CAD/CAM 설계→방전(EDM)·머시닝센터(MC) 가공→조립·피팅→시사출(T1~T3) 검증의 흐름으로 진행됩니다. 코어·캐비티의 치수 정밀도는 통상 ±0.01~0.02 mm 수준이 요구되며, 게이트 위치·냉각 채널 설계가 사이클 타임과 변형량에 직접 영향을 줍니다. 금형 소재는 제품 수량·소재·형상에 따라 KP4, NAK80, SKD11, SKD61, H13 등 용도별 강종이 달리 적용됩니다. 양산 전 시사출을 통해 수축률·웰드라인·플래시 등 성형 불량을 사전 검증하고 금형 수정(트라이얼) 범위를 최소화하는 것이 납기·원가 관리의 핵심입니다.
발주 전 확인할 품질 포인트
관련 인증·규격
발주 체크리스트
※ 업체 정보는 등록·검증을 마친 실제 업체만 노출됩니다.
금형 업체 찾기 자주 묻는 질문
연간 생산 수량과 사이클 타임을 기준으로 계산합니다. 예를 들어 연간 100만 개를 24시간 가동 기준으로 생산할 경우, 사이클 타임 30초 1캐비티로는 약 110만 쇼트가 필요해 1캐비티로 가능하지만, 수량이 2~3배 늘면 2캐비티 이상이 경제적입니다. 캐비티 수가 늘수록 금형 초기 비용은 증가하나 개당 단가는 낮아지므로, 총 생산 계획 수량을 정확히 제시해야 합니다.
업계 관행상 설계 변경(도면 수정)에 따른 금형 수정은 발주처 부담, 금형사 가공 오류에 의한 수정은 금형사 부담으로 구분합니다. 그러나 분쟁 방지를 위해 계약 시 '수정 범위 및 횟수', '추가 트라이얼 비용 기준'을 명문화하는 것이 중요합니다. 도면이 확정되지 않은 상태에서 금형 제작을 선진행하면 수정 비용이 크게 증가할 수 있습니다.
금형 수명은 소재 강종, 열처리(경도 HRC), 사용 수지의 마모성에 따라 크게 달라집니다. 일반 ABS 대상 P20 계열 강종은 30~50만 쇼트, SKD11·NAK80은 100만 쇼트 이상이 일반적입니다. 계약서에 '보증 쇼트 수'와 '보증 기간 내 파손 시 무상 수리 범위'를 명기하고, 정기 유지보수(세척·윤활) 조건도 함께 합의해야 수명 보증이 실질적으로 적용됩니다.