금형 제작은 CAD/CAM 설계→방전(EDM)·머시닝센터(MC) 가공→조립·피팅→시사출(T1~T3) 검증의 흐름으로 진행됩니다. 코어·캐비티의 치수 정밀도는 통상 ±0.01~0.02 mm 수준이 요구되며, 게이트 위치·냉각 채널 설계가 사이클 타임과 변형량에 직접 영향을 줍니다. 금형 소재는 제품 수량·소재·형상에 따라 KP4, NAK80, SKD11, SKD61, H13 등 용도별 강종이 달리 적용됩니다. 양산 전 시사출을 통해 수축률·웰드라인·플래시 등 성형 불량을 사전 검증하고 금형 수정(트라이얼) 범위를 최소화하는 것이 납기·원가 관리의 핵심입니다.
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연간 생산 수량과 사이클 타임을 기준으로 계산합니다. 예를 들어 연간 100만 개를 24시간 가동 기준으로 생산할 경우, 사이클 타임 30초 1캐비티로는 약 110만 쇼트가 필요해 1캐비티로 가능하지만, 수량이 2~3배 늘면 2캐비티 이상이 경제적입니다. 캐비티 수가 늘수록 금형 초기 비용은 증가하나 개당 단가는 낮아지므로, 총 생산 계획 수량을 정확히 제시해야 합니다.
업계 관행상 설계 변경(도면 수정)에 따른 금형 수정은 발주처 부담, 금형사 가공 오류에 의한 수정은 금형사 부담으로 구분합니다. 그러나 분쟁 방지를 위해 계약 시 '수정 범위 및 횟수', '추가 트라이얼 비용 기준'을 명문화하는 것이 중요합니다. 도면이 확정되지 않은 상태에서 금형 제작을 선진행하면 수정 비용이 크게 증가할 수 있습니다.
금형 수명은 소재 강종, 열처리(경도 HRC), 사용 수지의 마모성에 따라 크게 달라집니다. 일반 ABS 대상 P20 계열 강종은 30~50만 쇼트, SKD11·NAK80은 100만 쇼트 이상이 일반적입니다. 계약서에 '보증 쇼트 수'와 '보증 기간 내 파손 시 무상 수리 범위'를 명기하고, 정기 유지보수(세척·윤활) 조건도 함께 합의해야 수명 보증이 실질적으로 적용됩니다.